Uma empresa brasileira do setor gráfico-industrial desenvolveu um processo inédito de revestimento de papel e cartão com polietileno de baixa densidade (PEBD) por extrusão contínua. O objetivo era conquistar autonomia tecnológica, garantir aderência uniforme, eliminar defeitos estruturais típicos do mercado e viabilizar uma linha de produção escalável, capaz de competir com o único fornecedor nacional existente. O projeto envolveu pesquisa aplicada, desenvolvimento experimental, construção de planta piloto, testes com mais de 1.000 toneladas de material e criação de um sistema automatizado de controle em tempo real. O resultado foi um processo proprietário, de alta precisão e pronto para produção industrial.
SOBRE A EMPRESA
A empresa atua tradicionalmente no setor de embalagens e serviços gráficos, mas buscava elevar sua posição competitiva ao ingressar em um segmento dominado por um único player nacional. Para isso, precisava dominar um processo tecnologicamente complexo — o revestimento de substratos celulósicos via extrusão — que exige controle térmico, adesão perfeita entre materiais e estabilidade dimensional. Investir em P&D tornou-se essencial para romper dependências, ampliar a oferta de produtos e competir em mercados de maior valor agregado, como o alimentício e o farmacêutico.
O DESAFIO
O revestimento de papel com PEBD apresenta riscos técnicos substanciais:
- baixa aderência entre polímero e substrato celulósico;
- defeitos estruturais, como neck-in e encabeçamento, que deformam o filme extrudado;
- instabilidade dimensional do papel exposto a altas temperaturas;
- ausência de controle em tempo real, levando a variabilidade de gramatura e perdas produtivas;
- desafio adicional de escalar o processo, passando de experimentos laboratoriais para lotes industriais.
A empresa não possuía domínio prévio sobre os fenômenos físico-químicos envolvidos, como fluxo do polímero, integridade da interface, comportamento térmico do substrato, o que representava um alto grau de incerteza tecnológica.
A SOLUÇÃO DESENVOLVIDA
Pesquisa Aplicada para Domínio dos Fenômenos da Extrusão
A primeira etapa envolveu estudos sobre interação entre materiais, viscosidade, aderência e estabilidade térmica. Consultores internacionais, análise de patentes, visitas a fabricantes e experimentos preliminares estabeleceram a base teórica para o desenvolvimento do conceito tecnológico.
Prototipagem e Validação em Planta Piloto
Com a construção de uma planta piloto de 2.500 m², a empresa iniciou testes sistemáticos com diferentes formulações de PEBD e substratos celulósicos. Mais de 1.000 toneladas de material foram utilizadas para validar hipóteses relacionadas a aderência, estabilidade dimensional, resistência mecânica e barreira contra umidade.
Tratamento de Superfície e Otimização de Aderência
O tratamento corona foi incorporado como etapa fundamental para elevar a energia superficial do papel e garantir aderência uniforme do polímero. Ensaios de tração e peel-off confirmaram adesão estável e sem delaminação.
Eliminação de Defeitos Estruturais
Para resolver neck-in e encabeçamento, foram realizados microajustes térmicos e controle fino da viscosidade do polímero. Ajustes no perfil de aquecimento da matriz reduziram drasticamente as deformações laterais e variações de gramatura.
Sistema Automatizado de Controle em Tempo Real
Sensores de temperatura, pressão e velocidade foram integrados à linha de extrusão, alimentando algoritmos adaptativos que ajustavam o processo instantaneamente. Esse sistema garantiu repetibilidade superior a 98% e variabilidade de gramatura inferior a 2%.
Escalonamento Industrial e Testes com Clientes Reais
Após validação, o processo foi transposto para ambiente industrial, produzindo lotes de prova para grandes clientes. Os testes confirmaram qualidade, produtividade e estabilidade operacional em regime contínuo.
RESULTADOS OBTIDOS
O projeto consolidou conquistas técnicas, industriais e estratégicas:
- Domínio completo do processo de extrusão, antes inexistente na empresa.
- Produção industrial repetível, com revestimento uniforme, sem defeitos críticos.
- Entrada em novo segmento de mercado, tornando-se o segundo fornecedor nacional capaz de realizar esse tipo de revestimento.
- Planta piloto moderna, com infraestrutura de 2.500 m² e equipe especializada.
- Produto final com alta barreira contra umidade e estabilidade dimensional preservada.
- Processo escalável e automatizado, com controle em tempo real e redução significativa de desperdícios.
- Projeção de retorno financeiro em até quatro anos, com forte potencial de expansão para América Latina.
Esse conjunto de resultados permitiu que a empresa se reposicionasse como player tecnológico, deixando de ser apenas prestadora de serviços gráficos e passando a atuar como indústria inovadora com know-how proprietário.
DEPOIMENTO
“A criação do novo processo de extrusão mudou nossa posição no mercado. Hoje temos autonomia tecnológica, padrão internacional de qualidade e capacidade industrial para competir com players históricos.”
CONCLUSÃO
Este projeto representa um marco para o setor de embalagens celulósicas no Brasil. A combinação de pesquisa aplicada, desenvolvimento experimental, planta piloto e sistemas automatizados deu origem a um processo industrial exclusivo, capaz de romper um monopólio de décadas e elevar o nível tecnológico nacional. A empresa alcançou um avanço estrutural, posicionando-se como referência em inovação, qualidade e competitividade.